かしめ・リベットで部品をしっかり留めたい

ねじで留めた所が振動でゆるむ。溶接すると歪んで、あとで直す手間がかかる。熱をかけずにアルミと鋼をつなぎたい――。こうしたときの選択肢が、リベットとかしめです。リベットは、頭とねじのない胴を持つ締結部品で、穴に通して反対側をかしめ（つぶして広げ）て留めます。

この記事では、ねじ・溶接から替えるときの課題を確かめ、置き換え先の候補（ブラインドリベット、ソリッドリベット、スピン・ラジアルかしめ、セルフピアスリベット、クリンチング）のしくみと数値を比べ、目的ごとの選び方、板厚と下穴・異種金属などの注意を、相談できる企業とあわせて紹介します。ねじのゆるみ止めは「ねじ・ボルトがゆるむのを防ぎたい」で扱っています。

今の方法（ねじ・溶接）から替えるときの課題

リベット・かしめは、変形させて留める

リベット・かしめは、部品や板を塑性変形させて留める方法です。リベットは、ボルト・ナットやねじと違って容易には取り外しができず、半永久的に留める所に使われます。かつては鋼橋・鉄塔・船のような大きな構造物で、真っ赤に熱したリベットをかしめる熱間の方法が使われましたが、重さと手間から溶接やボルト・ナットに置き換わりました。いまは常温でかしめる冷間の方法が、航空機から鍋・やかんまで広く使われています。

同じ「リベット・かしめ」でも、下穴が要るか、リベットという部品を使うか、片側から作業できるかが違います。どこに使うか（作業できる側・材料・動くか）で、選ぶ方法が変わります。

ねじは、ゆるむことがあり、部品と工数が増える

ねじは外せることが強みですが、振動や温度の変化でゆるむことがあり、ゆるみ止めの部品や締付けトルクの管理が要ります（詳しくは「ねじ・ボルトがゆるむのを防ぎたい」）。外す必要のない所なら、リベット・かしめに替えるとゆるみの心配と、ねじ・ワッシャー・ナットの部品をまとめて減らせることがあります。

溶接は、熱で歪み、後処理が要る

仲精機は、自動車のジョイントフォークの例で、溶接の課題としてコスト高・スパッタ・歪変形を挙げ、精密かしめ機と角型のポンチによるかしめに替えて、サイクルタイムを溶接の10秒から2.5〜3秒にし、後処理の工程を要らなくしたと公表しています。電気のコストも下がったとしています。

また、溶接は熱をかけるので、材料の組み合わせや表面処理によっては向かないことがあります（編集部の補足）。熱をかけないで留める方法は、下の「置き換え先の候補」で紹介します。溶接そのものの選び方は技術ページ「溶接」で解説しています。

出典：リベット｜Wikipedia、精密かしめ機による溶接からかしめへの置き換え（イプロス）｜仲精機

置き換え先の候補

ブラインドリベット（片側から留める）

ブラインドリベットは、心棒（マンドレル）をリベッターで作業者側へ引っ張り、円筒状のリベットの内側を変形させ、心棒を引きちぎってかしめるリベットです。板の表側からだけで作業できるので、箱やパイプの内側に手が入らない所でも留められます。リベッターには、手動・空気圧・電動があります。

ロブテックス（エビ印）の丸頭のブラインドリベットでは、胴と心棒の材質を、ステンレス・スチール・アルミの組み合わせから選べます。ステンレスどうしの NST-A では、呼び径 φ3.2 で引張 2.79 kN・せん断 2.2 kN、φ4.8 で引張 6.14 kN・せん断 4.93 kNです（メーカーの公称値）。留める力は細い心棒がちぎれる強さで決まるので、同じ太さのふつうのリベットより小さくなります。

ソリッドリベット（両側からかしめる）

ソリッドリベットは、中の詰まったリベットを下穴に通し、裏に出た胴の先をつぶして頭を作る、いちばん基本のリベットです。常温で、工場のリベットハンマーや油圧プレスでかしめる冷間の方法が、航空機から鍋・やかんまで広く使われ、少ない数なら手ハンマーでもかしめられます。裏側に受けの型などを当てるので、両側から作業できる所に使います（編集部の補足）。

スピンかしめ・ラジアルかしめ（小さい力で頭を作る）

スピンかしめは、回転するインサート（工具）でリベットを押して変形させる方法です。回しながら押すので力が均等にかかり、押すだけのプレスかしめより小さな力で留められます。伊澤製作所は、剛性の高い接合ができ、可動部の接合に適し、異種材も留められるとしています。

ラジアルかしめは、仲精機が扱うバルテックの方式で、ポンチが11枚の花びら状の軌跡（ロゼット状）を描きながら、点接触に近い状態で少しずつ押して頭を作ります。名前は、材料の流れが主に放射（ラジアル）方向に起こることから来ています。同社は、推力が小さく、結晶構造のひずみを小さくでき、角形やひし形の断面もかしめられるとしています。

セルフピアスリベット（下穴なしで留める）

セルフピアスリベット（SPR）は、専用のリベットを重ねた板に打ち込み、下のダイで脚を押し広げて、下の板を突き抜けずに、その中に食い込ませて留める方法です。アトラスコプコは、下穴加工や加熱、発煙なしで留められ、アルミとハイテン材（高張力鋼）、複合材と金属などの組み合わせに使えるとしています。

同社は、使われる所として、自動車の車体（ホワイトボディ）の組立と、EV のバッテリートレイ・筐体・軽量構造部品を挙げています。板の上下に装置を置くので、板の両側から作業できる所に使います。

クリンチング（部品を使わずに留める）

クリンチング（かしめ接合）は、2枚以上の薄板を冷間で成形して接合する技術です（トックス プレソテクニック）。同社は、専用のポンチが板を特殊な形のダイへ押し込み、ポンチ側の材料がダイ側の材料の内側で張り出して接合するとし、副資材や熱を加える必要がないとしています。

同社は、接合径を 1〜26 mm、スポット溶接と比べて最大60％のコスト削減の実績があるとし、異種材・板厚の違う板・めっきの有無が違う面・3枚の接合の例を挙げています。板金の加工は技術ページ「板金・プレス加工」で解説しています。

出典：リベット｜Wikipedia、ブラインドリベット（丸頭）｜ロブテックス、NST-A｜ロブテックス、スピンカシメ（イプロス）｜伊澤製作所、バルテックの特徴｜仲精機、セルフピアスリベット（SPR）｜アトラスコプコ、テクノロジーの概要｜TOX、TOX 接合（イプロス）｜トックス プレソテクニック、TOX 接合のしくみ（イプロス）｜トックス プレソテクニック

目的と置き換え先の比較表

行が置き換えの目的、列が置き換え先の候補です。◎は第一候補、○は有効、△は条件によって有効を表します。目的の行をクリックすると、理由と出典を書いたカードに移ります。

◎ 第一候補○ 有効△ 条件によって有効

◎・○・△の理由と出典は、下の「目的ごとの選び方」の各カードに書いています。空欄は、その目的には向かないか、根拠になる公開情報が見つからなかった候補です。記号は、メーカーが公表している情報をもとにした編集部の評価で、「置き換えるときの注意」には編集部の補足を含みます。

目的ごとの選び方

目的（A〜E）ごとに、比べた結果、候補、置き換えるときの注意をまとめました。

出典：リベット｜Wikipedia、NST-A｜ロブテックス、精密かしめ機の事例（イプロス）｜仲精機、バルテックの特徴｜仲精機、セルフピアスリベット（SPR）｜アトラスコプコ、TOX 接合（イプロス）｜トックス プレソテクニック、スピンカシメ（イプロス）｜伊澤製作所、MIRA スピンカシメ機（イプロス）｜千秋技研

置き換えるときの注意

板厚の合計と下穴を、メーカーの指定に合わせる

ブラインドリベットは、同じ太さでも、留められる板の合計の厚さ（かしめ板厚）が品番ごとに違います。ロブテックスの NST-A の φ3.2 では、0.5〜1.6 mm から 9.6〜12.8 mm まで7つの品番に分かれ、下穴径はどれも φ3.3〜3.4 mm です。

同社は、適正なかしめ板厚と下穴径は同社の指定寸法を守り、安全率を十分に考えて施工するよう注意しています。板厚の合計に合う品番を選び、試作で強さを確かめます。

外せないことを前提に、修理・分別を考える

リベット・かしめは、ねじと違って容易には外せません。修理や部品の交換、使ったあとの分別が要る所は、ねじを残すか、壊して外すことを前提にします（「分解・リサイクルしやすくしたい」）。

違う金属どうしの腐食に気をつける

アルミの板をステンレスや鋼のリベットで留めるなど、違う金属が触れていると、水があるときに卑な金属（この例ではアルミ）が腐食しやすくなります。リベットの材質を板に合わせるか、絶縁します。しくみは 技術の基礎知識「イオン化傾向（と異種金属接触腐食）」、対策は「異種金属の接触で起きる腐食（電食）を防ぎたい」で解説しています。

かしめの高さを決めて、品質を管理する

かしめは、強すぎると部品が割れたり回らなくなったりし、弱いとがたつきます。千秋技研のスピンかしめ機は、かしめのストロークを 0.1 mm 単位で調整でき、仲精機は、コントローラとソフトウェアで品質管理を支えるとしています。かしめの高さ・ストロークを決めて記録し、量産でばらつかないようにします。自動化は技術ページ「自動組立機」で解説しています。

出典：NST-A｜ロブテックス、リベット｜Wikipedia、MIRA スピンカシメ機（イプロス）｜千秋技研、バルテックの特徴｜仲精機

リベット・かしめの技術を持つ企業

各企業が解決できる課題と技術の内容を、企業が公開している情報をもとに紹介します。リベットのメーカー、かしめ機のメーカー、部品を使わない接合（クリンチング）の会社を挙げました。

株式会社ロブテックス｜ブラインドリベット（エビ印）

ロブテックスは、大阪府東大阪市に本店を置く会社です（1923年設立）。作業工具・ファスニングツール・工業用ファスナー・電設工具・油圧工具・切削工具を製造・販売し、「エビ印（LOBSTER）」のブランドでブラインドリベットを扱っています。

技術	内容
ブラインドリベット（丸頭）	胴（ボディ）と心棒（マンドレル）の材質の組み合わせで、ステンレス×ステンレス・ステンレス×スチール・スチール×スチール・アルミ×スチール・アルミ×アルミ・アルミ×ステンレスの品番がある
品番ごとの数値の公表	ステンレスの NST-A では、呼び径 φ2.4〜φ6.4 の品番ごとに、下穴径・かしめ板厚・引張とせん断の強さ（例：φ4.8 で引張 6.14 kN・せん断 4.93 kN）を公表している

同社は、適正なかしめ板厚と下穴径は同社の指定寸法を守り、安全率を十分に考えて施工するよう注意しています。

• 片側からしか作業できない箱・パイプ・筐体を留めたい
• 板の材質に合わせて、リベットの胴と心棒の材質を選びたい
• 留める板厚と強さから、リベットの太さと品番を選びたい

出典：会社概要｜ロブテックス、ブラインドリベット（丸頭）｜ロブテックス、NST-A｜ロブテックス、お問い合わせ｜ロブテックス

仲精機株式会社｜ラジアルかしめ機（バルテック）

仲精機は、大阪府守口市に本社を置く会社です（1967年設立。前身の仲精機工作所は1952年創立）。航空機器部品・IT と AV 機器の機構部品・自動車部品などを作り、自社製品としてエアチャック・ハンドプレス・ラジアルかしめ機などを扱っています。

技術	内容
ラジアルかしめ（バルテック）	ポンチが11枚の花びら状の軌跡（ロゼット状）を描き、点接触に近い状態で、他の方式より小さい推力でリベットの頭を作るとしている
強さと材料	結晶構造のひずみを小さくして高い強度の頭を作り、疲労強度も優れるとしている。摩擦熱や推力が小さいので、めっき素材や脆い素材にも使えるとしている
形と管理	角形・ひし形など円でない断面もかしめられる。コントローラとソフトウェアで品質管理を支えるとしている

• 溶接で留めている部品を、かしめに替えてサイクルタイムを短くしたい
• めっきした部品や脆い材料を、傷めずにかしめたい
• 角形の軸など、円でない形をかしめたい

公開されている実績

• 自動車のジョイントフォークで、溶接（10秒）を精密かしめ機と角型ポンチによるかしめ（2.5〜3秒）に替え、後処理の工程を要らなくした（同社の公表）
• スピーカー・シートベルトのバックルなどの導入事例（同社のサイト）

出典：会社概要｜仲精機、バルテックの特徴｜仲精機、精密かしめ機の事例（イプロス）｜仲精機、バルテックの導入事例｜仲精機、お問い合わせ｜仲精機

トックス プレソテクニック株式会社｜部品を使わないクリンチング

トックス プレソテクニックは、福岡県粕屋郡須恵町に所在する会社です。日本語のサイトで TOX® の技術を紹介し、薄板の冷間接合（クリンチング）を中核技術として、プレス・圧着の装置も扱っています。

技術	内容
クリンチング（TOX 接合）	2枚以上の薄板を、冷間で成形して接合する。熱や副資材を使わない
接合径とコスト	接合径は 1〜26 mm。スポット溶接と比べて最大60％のコスト削減の実績があるとしている
小さな部品向け	接合径 1.0／1.5／2.0 mm の「マイクロポイント」。LED ライトの鋼板や電子部品の端子の接合を例に挙げている

• スポット溶接やリベットを、部品を使わない接合に替えたい
• めっき鋼板・異種材・板厚の違う板・3枚を留めたい
• 小さな電子部品の端子や薄板を留めたい

出典：TOX インターネットページに関する法的通知（会社情報）、テクノロジーの概要｜TOX、TOX 接合（イプロス）｜トックス プレソテクニック、TOX 接合のしくみ（イプロス）｜トックス プレソテクニック、TOX マイクロポイント（イプロス）｜トックス プレソテクニック、営業連絡先｜TOX

選ぶ前に確かめる条件

リベット・かしめへの置き換えを相談する前に、次のことを整理しておくと話が早く進みます。

• 作業できる側：板の表側からだけか、両側から装置を置けるか
• 材料：板の材質（アルミ・鋼・めっき鋼板・ステンレス・樹脂・複合材）と、それぞれの厚さ、留める枚数
• 強さ：かかる力の向き（板をずらす向き＝せん断か、引きはがす向き＝引張か）と大きさ、振動
• 動き：留めた所が回る・動くか（リンク・ヒンジ）、気密や水密が要るか
• 外すか：修理・交換・分別で外す必要があるか
• 量と設備：年間の数、サイクルタイム、今の溶接・ねじ締めの設備と工程

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※アイキャッチ画像は、AI（ChatGPT）で生成したイメージです。実在の製品・設備ではありません。

情報の確認日：2026年10月29日